第一节 2008-2012年甲醇行业相关政策展望

一、国家“十一五”产业政策发展态势

站在国家安全的角度上看，“甲醇”不仅是一个经济词汇，更是一个政治词汇。甲醇过剩不过剩、甲醇产业有没有未来，并不取决于市场，而是取决于国家能源政策。

甲醇能登上我国历史舞台，是因为我国能源遭遇了短缺危机。这个与国家能源安全联系在一起的化工产品，也因此被赋予了一种特殊身份，变成了一种“准战略物资”。于是有了与这个符号相关联的中国“十一五”期间4500万吨/年甲醇的战略规划，以及接踵而至的对产能过剩的担忧。

甲醇如果作为替代燃料大面积推广使用，甲醇的产能过剩将成过去时。

从国家替代能源的战略高度来看，二甲醚对缓解我国进口石油液化气的需求压力将起到巨大的调节作用。如果在城市周边生产二甲醚直接供给城市管网，其社会效应将非常可观。但是，这些社会效益的产生必然会对既有的利益分配格局构成影响，单靠市场的力量显然难以推动。

美国对替代能源战略也曾热情有加。后来，国际石油价格持续下跌，使得这场轰轰烈烈的替代能源运动销声匿迹。不过，对中国而言，现在的石油环境与美国不可同日而语。居高不下的石油价格也为甲醇作为替代能源留下了巨大的空间。

二、甲醇相关行业政策发展态势

让甲醇企业看到希望的是，发展替代能源已经被提到国家战略的高度。这也意味着，这个过程将和国家政策的支持力度紧密相连。这种联系也给了甲醇生产企业一个空前绝后的战略空间——如果没有政府政策的支持，企业要想在这个空间生存发展将变得非常艰难。毕竟，我国目前既有的能源供给体系已经形成，对高度垄断的市场格局的一点点改变，将付出惊人的成本，远非一个企业所能承载。

第二节 宏观因素影响

一、国家产业政策对甲醇行业发展的影响

中国石化协会醇醚专业委员会秘书长陈卫国日前表示，禁止新建或扩建天然气制甲醇项目以及以天然气代煤制甲醇项目，有助于节约使用宝贵的天然气资源，同时，对于已建成的甲醇企业来说，有助于保证其天然气供应。近日，国家发改委发布《天然气利用政策》禁止以天然气生产甲醇。

《天然气利用政策》主要是为了缓解我国天然气供需矛盾，优化天然气使用结构，促进节能减排，促进天然气利用市场健康有序发展。

该政策规定，我国天然气利用由国家统筹规划，考虑天然气产地的合理需求；坚持区别对待，确保天然气优先用于城市燃气。对于已建的用气项目，政策称将维持供气现状，特别是国家批准建设的化肥项目，要确保长期稳定供应。天然气供应严重短缺而又有条件的地方，可实施煤代气项目改造。对在建或已核准的用气项目，若供需双方已签署长期供用气合同，按合同执行。新上用气项目一律严格按该政策执行。

国家新的天然气使用政策对于已经建成的甲醇企业来说实际是一件好事。这有助于提高行业门槛。对甲醇生产企业来说，天然气供应不足是常事。现在，政府禁止新上天然气制甲醇项目，一方面，是为了保证有限的天然气资源得到合理使用，另一方面，客观上也为甲醇生产企业的天然气供应设了一个门槛，有助于缓解天然气供应不足的矛盾。

二、我国环保政策对甲醇行业发展的影响

由于采用煤气化技术，使煤中的污染物如硫、氮、氯、汞等杂质可以集中完全脱除，因而降低了直接燃料煤炭所造成的污染，而合成过程几乎没有污染物排放，因此，燃料甲醇的生产是一种煤的洁净利用技术，对环境的污染较小，特别是采用多联产技术后，能源利用和资源利用得到进一步提高。

国际石油市场的高价位正在催发中国推广替代燃料使用试点的进程。去年２月１０日，国家发改委联合八部委共同印发了《关于印发〈车用乙醇汽油扩大试点方案〉和〈车用乙醇汽油扩大试点工作实施细则〉的通知》。通知要求，黑龙江、吉林、辽宁、河南、安徽５省及湖北襄樊等９个地市、山东济南等７个地市、河北石家庄等６个地市、江苏徐州等５个城市的范围内逐步扩大试点，并于２００５年年底在８个试点省基本实现车用乙醇汽油醇替代其他汽油（军队特需、国家和特种储备用油除外），形成全国推广的局面。国家发改委明确指出：“推广使用车用乙醇汽油是我国的一项战略性举措。

业内人士称，此前我国陆续在河南、吉林和黑龙江的部分城市进行使用车用乙醇汽油的试点工作和此次如此大的范围推广试点很可能是中国全面推广车用乙醇汽油的前奏。

三、加入WTO对我国甲醇行业发展的影响

今年内，我国终将加入WTO，我国化学工业将在WTO的体制下，既承担规定的义务，又享有所赋予的各种权利，在相对公平的条件下参与国际竞争，挑战与机遇将并存。

1、甲醇市场将面临的挑战

长期以来，我国政府依靠高关税壁垒和市场准入制度以及非关税壁垒即配额，许可证制度，保护民族化学工业的健康发展，但是加入WTO后，这种情况将会发生根本性的改变，2/3的中间体协调关税将降到5．5％，制成品协调关税将降到6．5％。我国甲醇工业始于1957年，截至1999年约有生产企业180余家，2000年的生产能力约为340万t，产量约198．7万t，开工率仅58．4％，我国甲醇生产能力大于9万t/a的仅有10家，26万t/a的39家，12万t/a的45家，其余的均在1万t/a以下。2000年国内最大的甲醇厂大庆油田甲醇厂和上海焦化有限公司产量仅为15万t/a左右，2000年我国甲醇表观消费量329．3万t，其中，国内产量198．56万t、进口130．65万t，出口452万t。2000年我国甲醇进口量为表观消费量的40％。

世界最大甲醇生产公司Methanex公司生产能力约748万t/a，约占世界甲醇供应市场的40％－50％，其生产装置分布在美国、加拿大、智利、特立尼达和新西兰。目前，世界大厂规模年生产能力达百万吨，2000年伊朗66万t以及特立尼达与多巴哥的85万t甲醇生产装置也已投产。相比之下，我国甲醇工业规模小，工艺技术落后，原料和能耗高，成本高，再加上管理水平低，已无法与国外技术先进的大型生产装置竞争。加入WTO后，各种保护政策没有了，进口关税降低了，我国的甲醇市场将面临巨大的冲击。

2、加入WTO后的机遇

加入WTO后，国内市场将逐步与国际市场接轨，有利于国内市场规范化，有利于引进外资、技术、设备与管理方法；企业可进口成本较低的原材料，提高产品竞争力。我国有丰富的煤炭资源和天然气资源，可吸引外资在原料产地建设大型甲醇装置和下游一体化装置，将甲醇出口到日本、韩国、台湾及东南亚地区，因为这些地区天然气资源不足，我国甲醇产品可充分在这些国家与地区参与国际市场的竞争。略……

第三节 甲醇生产技术现状分析

一、世界甲醇合成工艺的发展趋势

现行的工业化甲醇合成工艺基本上是气相合成法.从60年代至今,除了在反应器的放大上及催化剂的研究方面有些进展外,其合成工艺基本上没有大的突破.鉴于气相合成存在的一系列问题,从70年代起人们把甲醇合成工艺研究开发的重点转移到液相合成法,并且初步实现了工业化的生产.进入90年代后我国也将开发高效节能的合成甲醇工艺和装置列为技术开发的重点。

1、气相甲醇合成工艺

甲醇合成的原料气主要是CO,CO2,H2及少量的N2和CH4,早期主要是以煤为原料制造.进入40年代以后随着天然气的大量发现,以煤为原料的甲醇生产受到冷落.但是在南非以煤为原料的甲醇工业化生产从未中断过.考虑到未来能源的发展及环境保护等方面的因素,以煤为原料的甲醇生产工艺又重新受到人们的重视。

现在世界许多公司都以天然气,煤或重油为原料来生产甲醇.以天然气居多,约占90%以上.根据操作压力可分为高压法,中压法和低压法.高压法因技术经济指标落后而淘汰.包括中压法在内的低压法主要以ICI和Lurgi两公司技术为代表.所用的催化剂基本上是以铜和氧化锌为主加入铝或铬的氧化物.工艺设计大同小异,差异之处是在反应器的设计和操作单元的组合上.气相法工艺流程主要有以下几种。

1）ICI低压甲醇合成流程

由H2,CO,CO2及少量CH4组成的合成气经过变换反应以调节CO/CO2比例,然后用离心压缩机升压到5MPa,送入温度为270℃冷激式反应器,反应后的气体进行冷却分离出甲醇,未反应的气体经压缩升压与新鲜原料气混合再次进入反应器,反应中所积累的甲烷气作为驰放气返回转化炉制取合成气.低压操作意味着出口气体中的甲醇浓度低,因而合成气的循环量增加.但是,要提高系统压力,设备的压力等级也得相应提高,这样将会造成设备投资加大和压缩机的功耗提高。

热稳定性和温度分布是反应器设计的两个至关重要的参数,所以设计时应该使反应气体分布尽可能均匀,以防止催化剂床层局部过热,导致催化剂烧结失活.同时还要考虑到开车时的升温设施以及催化剂装卸的方式.低压工艺生产的甲醇中含有少量水,二甲醚,乙醚,丙酮,高碳醇等杂质,需要蒸馏分离才能得到精甲醇。

日本三菱瓦斯公司(MitsubishiGasChemical)也提出了与ICI类似的MGC低压合成工艺,使用的也是铜基催化剂,操作温度和压力分别为200～280℃与5～15MPa.反应器为冷激式,外串一中间锅炉以回收反应热.该流程以碳氢化合物为原料,脱硫后进入500℃的蒸汽转化炉,生成的合成气冷却后经离心压缩与循环气体相混合进入反应器。

分段冷激虽然可使反应器内的催化剂床温度趋于均匀,避免了反应中局部温度过高烧坏催化剂,但同时也降低了反应器单位体积的转化率,造成循环气量增加,压缩功耗加大,反应热的回收利用效率也降低。

2）Lurgi低压甲醇合成工艺

Lurgi低压甲醇合成工艺与ICI的最大区别是,它采用列管式反应器,CuO/ZnO基催化剂装填在列管式固定床中,反应热供给壳程中的循环水以产生高压蒸汽,反应温度由控制反应器壳程中沸水的压力来调节,操作温度和压力分别为250～260℃和5～6MPa.合成气由甲烷,石脑油用蒸汽转化法或部分氧化法制取,它与循环气一起压缩,预热后进入反应器.Lurgi工艺可以利用反应热副产一部分蒸汽,能较好地回收能量,其经济性和操作可靠程度要好一些。

3）TEC的新型反应器

甲醇合成工艺一般由造气,净化,合成(转化)及分馏4个主要部分构成.而合成部分的反应器对于提高原料气的转化率,降低压缩功耗及控制产品的质量更为重要.但是多年来反应器的设计基本上是ICI冷激式和Lurgi列管式,一直没有大的突破,直到进入90年代以后TEC公司才在此方面向前迈进一步.该公司开发的MRF-Z新型反应器的基本结构是反应器为圆筒状,有上下两个端盖,下端盖可以拆卸以方便催化剂装填和内部设施检修;反应器内装有一直径较小的内胆用以改变物料流向;反应器的中心轴向安装一带外壳的列管式换热器,换热器的外壳上开有直径小于催化剂颗粒的小孔,换热器内管束间设有等距离的折流挡板,以使原料气体在管间均匀分布,沿径向从外壳上的小孔流出,管束内通过反应后的高温气体.反应器内还有沿轴心均布的冷却管束和催化剂托架.冷却管束为双层同心管,沸水从内管导入内外管间的环隙吸引反应热后生成高压蒸汽驱动蒸汽透平;催化剂填装在反应器内零部件的空隙当中.物料流向是冷的合成气从反应器的上下两个端口同时进入换热器的管束间,受折流板的作用沿径向通过催化剂床层,在催化剂的作用下进行合成反应,反应后温度较高的气体折入催化剂托架与内胆的环隙间,从内胆的下部返回换热器的管束内,在此与温度较低的原料气换热,然后沿着内胆与反应器壁的环隙间从反应器的底部流出。

由于气体沿径向流动催化剂床层压降小,气体循环所需要的动力大幅度减少,反应器制作时轴向长度可以加大,由于反应器内设有换热器和冷却器易于使催化剂床层的温度均匀一致,甲醇生成的浓度和速度可大幅度提高,反应温度容易控制,催化剂用量减少,反应器的结构紧凑.据TEC称,该装置易于从现在的2500～2800t/d放大到5000t/d,并且已在我国某厂得到采用.但是,此项工艺的反应器内部结构复杂,零部件较多,其长期运行的稳定性及发生故障后检修的难易程度等,还有待于在使用中考察。

4）紧凑式转化器的甲醇新工艺

Kvaemer公司组合BP阿莫科Kvaemer紧凑式转化器与低压甲醇合成的甲醇新工艺将于2004年推向工业化.BP阿莫科计划将紧凑式转化器的验证试验装置建于阿拉斯加,2002年投运.应用于3000t/d装置的新甲醇工艺,投资费用比常规蒸汽转化的装置节约3000万美元.紧凑式转化器采用模块化管式反应器设计,它将一侧的燃烧与另一侧的催化蒸汽转化紧密地组合在一起.由于有大的内部热循环,紧凑式转化器的热效率超过90%,而常规装置为60%-65%。

5）鲁奇和Synetix公司的LCM工艺

LCM工艺的目标之一是要完全取消蒸汽发生系统,工艺用蒸汽用一个饱和器回路来回收低等级热发生蒸汽.在LCM甲醇工艺中,饱和器回路的30%-40%热源来自甲醇合成系统.因此,LCM工艺的另一个特点是易于启动和停工。

Methanex公司将在新西兰的莫图努伊建一座材料验证装置,用全尺寸转化器管进行各种材料试验,以用于甲醇生产或天然气炼油.此装置于2001年第4季度投产,初期试验计划在18个月内完成.LCM工艺将用于可能在2006年投产的6500t/d装置。

此外,鲁奇公司开发了采用气冷反应器和水冷反应器的联合转化合成工艺,水冷反应器催化剂用量可减少50%,可省去原料预热器并可减少其他设备,合成部分的投资可节省40%。

2、液相法甲醇合成工艺

尽管现行商业的甲醇合成工艺均为气相合成,但它存在合成效率低,能耗高等多种缺陷.所以人们对甲醇的合成研究,无论是在催化剂的研制,还是在合成工艺路线的开发上,一直没有停止过。

由于甲醇的合成是一个比较强的放热反应过程,从热力学的角度来看,降低温度有利于反应朝生成甲醇的方向移动.采用原料气冷激和列管式反应器很难实现等温条件的操作,反应器出口气中甲醇的含量偏低,一般体积分数只能维持在4.5%～6.0%.因而使得反应气的循环量加大,例如当出口气中甲醇体积分数为5.5%时,循环气量几乎是新鲜原料气的6倍.在70年代初,英国的ICI,丹麦的Nissui-Topsoe和日本的JGC等几家公司试图在使用高性能的催化剂基础上提高合成反应的压力来提高甲醇的产率,但似乎都没能取得显著的效果。

受F-T浆态床的启发,Sherwin和Blum于1975年首先提出甲醇的液相合成方法.液相合成是在反应器中加入碳氢化合物的惰性油介质,把催化剂分散在液相介质中.在反应开始时合成气要溶解并分散在惰性油介质中才能到达催化剂表面,反应后的产物也要经历类似的过程才能移走.这是化学反应工程中典型的气-液-固三相反应。

液相合成由于使用了热容高,导热系数大的石蜡类长链烃类化合物,可以使甲醇的合成反应在等温条件下进行,同时,由于分散在液相介质中的催化剂的比表面积非常大,加速了反应过程,反应温度和压力也下降许多。

由于气-液-固三相物料在过程中的流动状态不同,三相反应器主要有滴流床,搅拌釜,浆态床,流化床与携带床5种.目前在液相甲醇合成方面,采用最多的主要是滴流床和浆态床。

1）浆态反应器在甲醇合成中应用

在浆态床反应器中,催化剂粉末悬浮在液体中形成浆液,气体在搅拌桨或是气流的搅动作用下形成分散的细小气泡在反应器内运动.美国化学系统公司(ChemSystem,Inc.)在1975年提出开发液相法甲醇合成工艺的新概念(Liquid-PhaseMethanolSynthesis).于90年代与美国空气与化学产品公司(AirProductsandChemicals,Inc.)一起开发出使用液升式浆态反应器的LPMEOHTM工艺.早期在能源部的Texas的Laporte做过小试,与现行的甲醇合成方法相比,催化剂在高热容的矿物油中形成料浆,反应所产生热量被惰性液体介质所吸收,因而反应能够在等温下进行.由于细颗粒催化剂的利用率很高,出口气中甲醇含量可以从传统的气固相催化工艺的5%提高到15%.这种反应器可以在很宽的H2/(CO+CO2)比例范围内操作,并且在低的H2/(CO+CO2)比例下催化活性不会降低,因而特别适用于用煤造气的低H2/(CO+CO2)比的原料气.但是这种料浆反应器催化剂的装填量有一定的限度,所以操作中空速不能太大。

二、中国甲醇合成工艺的发展趋势

我国将合成甲醇节能流程及高效催化剂作为技术发展重点,国内的科研院校或是跟踪和改进国外技术,或是进行独立开发,在甲醇合成方面进行了一系列的基础研究和应用研究工作.中科院成都有机所于1998年开发出新工艺,首次在无搅拌釜式反应器中,在低温低压条件下合成甲醇和甲酸甲酯,合成气的单程转化率大于90%,反应选择性强,并可制得无水甲醇.华东理工大学也准备将其三相床合成甲醇的实验室研究工作实现工业化,中科院煤化所进行了浆态床一体化低温合成甲醇的研究,在80～180℃下甲醇与合成气中的CO羰基化生成甲酸甲酯,氢解生成甲醇.合成气的单程转化率为90%,甲醇的选择性高达94%～99%.天津大学对三相搅拌釜内甲醇合成动力学进行了研究。

自60年代开始使用铜基催化剂以后,工业化的甲醇合成技术逐步得到规范化,低压甲醇合成工艺已在几家大型甲醇厂得到应用.自70年代以来甲醇气相合成技术主要集中在催化剂的研究方面,工艺开发进展不大.从总的发展趋势来看,虽然气相合成工艺技术研究开发仍在进一步进行,但因受化学热力学平衡和反应动力学的限制,其低转化率和高压缩功耗问题似乎很难解决.国外一些公司曾经试图在新催化剂的基础上,重新提高系统压力(～10MPa)的方法来获得高转化率,最终也未能取得如期的目标.可以认为,甲醇气相合成工艺已走到了技术寿命的最高峰.而液相合成工艺在不远的将来会与气相合成工艺在工业上竞争使用并趋于完善,循着类似低压法代替高压法的历程逐渐取代气相合成。

从企业发展的角度着眼,国内外在液相甲醇合成工艺的基础研究和应用研究方面已做了比较充分的前期工作.利用科研院所的这些成果,共同开发出自有或共有知识产权的新的甲醇合成工艺路线是完全可能和十分必要的。

我国的甲醇工业目前采用气相合成法,原料以煤(焦炭)和重油为主,以天然气为原料的约占20%左右.主要采用高压法和低压法两种工艺.多数仍袭用国外早已淘汰的高压法.低压法以四川维尼纶厂,齐鲁石化公司两套引进装置和国产化的上海焦化总厂装置为代表.其中川维引进ICI技术,齐鲁石化采用Lurgi技术。

我国催化剂水平已与国外先进水平相当.如西南化工研究院的C302甲醇合成催化剂各项主要技术指标均优于GL104和C79-4GL水平,并在国内大型低压甲醇装置中应用.但缺乏成套技术和下游产品的开发,总体水平与国外相比还有较大的差距.主要表现在:能耗高.平均每吨甲醇能耗达(38～35)×106KJ,比国外技术高出50%以上(国外29×106KJ/t);装置规模小,经济效益较差。

第四节 天然气和煤制甲醇两种技术路线成本对比分析

煤、天然气和原油转化为甲醇的成本比较

第五节 煤制甲醇技术路线研究

一、三条煤化工产业链分布图

煤炭的传统应用在电力和取暖、城市煤气等领域，而煤化工产业链的延伸拓宽了煤炭应用的空间。煤化工产业链的延伸主要有三条：传统的焦化和电石乙炔化工、煤气化和煤液化。通过这几条产业链，煤炭可以在石化产品、化工产品和燃料油等多个领域替代石油和天然气。而煤化工的成本优势来自于煤炭价格的优势和煤炭能源转化效率的优势。三条产业链中煤化油技术壁垒最高，而煤气化应用最广泛，几乎是所有煤化工产业的基础。

1、焦化和电石乙炔化工

最传统的煤炭利用方法是煤炭高温焦化，这是最古老的煤炭中提取液体的方法，但此工艺下，焦炭是主要产品，而焦炉煤气和富含烃类液体的焦油是焦化的副产物。主要产品焦炭可以用来生产电石（CaC2），而电石可以用来生产大量的化工产品，包括聚氯乙稀（PVC）、醋酸乙烯、聚乙烯醇、1,4丁二醇（BDO）和氯丁橡胶等。

煤焦油只占炼焦产物的5%以下，比例很低，煤焦油中可以提取苯、甲苯、二甲苯以及萘、蒽醌和吡啶等芳香或稠环烃，这些化学品作为炼焦的副产物，占整个化工品比例很低。焦炉煤气主要成分为一氧化碳，可以用来合成氨和甲醇等下游化工品。

2、煤气化

目前煤化工应用和发展比较成熟，也是最广泛的是煤气化，即在缺氧条件下使煤炭不完全燃烧成为气体（工业上成为合成气Syngas），该气体中主要含有一氧化碳、氢气和二氧化碳等，可以用来合成合成氨和甲醇以及其它包括尿素等各类氮肥、硝酸、联碱、二甲醚、烯烃和醋酸等。

3、煤液化

煤化油中的间接液化即先将煤炭气化成合成气，然后再通过费－托反应（Fischer－Tropschreaction，过程中一氧化碳和氢反应生产烷烃和水）以及蒸馏分离得到石脑油、柴油和汽油等终端产品。

另外一条煤利用途径是煤炭的直接液化工艺，目前国际上已经开发出多种直接液化工艺，原理上都比较类似：即在高温高压条件下，在溶剂中将较高比例的煤溶解，然后加入氢气和催化剂进行加氢裂化反应，在通过蒸馏分离出油品。

二、甲醇在煤化工产业链条的位置和相关评价

煤化工的应用产业链

三、甲醇在煤化工技术路线的生产成本

石油价格的持续高位增加了石油化工的生产成本，提高了煤化工产品的竞争力。据有关专家测算，当石油价格高于40美元／桶时，在缺油、少气、富煤的地区，使用煤化工路线生产甲醇、烯烃、二甲醚、甲醛、尿素等化工产品，生产成本较石化路线低5%~10%，具有较强的竞争力和较好的经济效益。

三种工艺均为两段法，首先用天然气制备合成气，再合成甲醇，收率相差范围不大，在5%以内。天然气工艺投资成本较低，30万t/a甲醇装置仅需4亿元，是煤气化工艺的1/4。

可见，天然气制甲醇的优势在当前煤价居高的情况下显现，生产成本比煤气化工艺低约50元/t。目前甲醇市场价格约2500元/t，甲醇行业利润率高达40%。但能源价格多变的起因并不全是市场行为，近期内大量投产的甲醇装置能否赶上利润丰厚的快车，还不得而知。略……

第六节 2008-2010年中国甲醇产量分析

一、中国甲醇总产量分析

2006-2007年甲醇产量对比图

三、中国甲醇产量10万吨以上企业分布情况

我国现有的甲醇生产装置大都在10万吨／年左右，即使已经规划了一些60万吨／年以上，甚至百万吨以上的甲醇装置，那都是规划论证的规模，开工建设时会因资金等各方面原因，采取统一规划、分步实施的方式，实际上也没有实现大型化，难以形成经济规模。

中国甲醇产量10万吨以上企业分布

第七节 2008-2010年中国甲醇价格及未来价格走势预测

一、中国甲醇价格变动分析

近期亚洲甲醇市场供应紧张价格上涨。目前东南亚地区甲醇到岸价格230-240美圆/吨，高端比上周上涨5美圆/吨；韩国甲醇到岸价格250-260美圆/吨，高端比上周上涨5美圆/吨；台湾甲醇到岸价格在233-235美圆/吨，低端比上周上涨3美圆/吨；西亚地区甲醇到岸价格245-255美元/吨，比上周上涨5美圆/吨；中国甲醇到岸价230-240美圆/吨，高端比上周上涨5美圆/吨。美国市场因供应紧张，价格继续上涨，美国海湾现货离岸价为83-85美分/加仑（折合276-283美元/吨），比上周上涨1.5美分/加仑。西北欧甲醇CIF鹿特丹价格持稳在235-240美元/吨。

二、中国五大地区甲醇价格分析

近期华东地区甲醇市场供应紧张价格走势稳健，市场主流报价2400-2520元/吨，与上周基本持平。价格方面，目前国内甲醇送到华东港口价在2450元/吨，进口货源因是前期合同，价格上涨不明显，但上海焦化11月甲醇合同价上调100元/吨，有效地支撑了市场心态，因此甲醇价格仍在高位运行。就市场情况看，行情基本上进入盘整阶段，短期没有明显上扬迹象。目前宁波地区甲醇市场供应紧张，主流报价在2500-2520元/吨，低端比上周上涨30元/吨，大单交易价格略低。江阴地区主流报价在2400-2430元/吨，高端比上周下滑20元/吨，南通港口基本没有存量货源，导致持货商报价上涨到2470-2500元/吨，但实际成交很少。近期山东地区甲醇市场总体比较平稳。目前北部地区甲醇的主流出厂价在2150-2200元/吨，与上周持平。东部地区供应平稳，厂家主流报价2200-2250元/吨，与上周持平。南部地区厂家主流出厂价在2250-2300元/吨，高端比上周上涨20元/吨。临沂市场目前市场主流报价2200-2260元/吨，比上周上涨了80-90元/吨。安徽地区甲醇目前主流出厂价2270-2300元/吨，比上周上调了20元/吨。

近期华南地区甲醇市场价格高位盘整。目前国产货送到价在2500-2550元/吨，与进口价格接近，华东市场价格走势的稳健，继续支撑着贸易商的信心。目前市场主流报价在2550-2600元/吨，与上周报价持平，实际成交在2530-2560元/吨。

近期华中地区甲醇行情稳步小涨。目前河南北部地区因尉氏总产8万吨/年的甲醇装置早已停车检修，恢复运行约在10天以后，以及多套装置产量较低，市场供应紧张，厂家报价上调，主流出厂价在2150-2200元/吨，比上周上涨50元/吨；西部地区主流出厂价在2180-2200元/吨，比上周上调20-30元/吨；南部地区目前主流出厂价在2250元/吨，低端比上周上涨50元/吨。湖南甲醇市场目前主流报价在2400-2450元/吨，比上周上调了50元/吨，湖北地区甲醇厂家销售顺畅，主流出厂价在2250-2300元/吨，与上周持平。江西地区甲醇多发运华南，厂家出货顺畅，主流出厂价在2450-2500元/吨，比上周上调了50元/吨。

近期华北地区甲醇市场现货偏紧，价格小幅波动，主流出厂报价1950-2240元/吨，高端比上周上涨10元/吨。目前河北地区市场价格仍然小幅上涨，文安主流成交价格在2220-2240元/吨，低端比上周上涨20元/吨。厂家报价方面，北部地区厂家报价在2200-2250元/吨，低端为新开工厂家报价；南部地区厂家出货顺畅，少数装置停车后重启报价较低，但主流出厂价在2200-2230元/吨，与上周持平。山西地区主流出厂报价在1950-2150元/吨，低端比上周上涨50元/吨。

近期东北地区甲醇厂家控制出货，价格保持稳定。目前大庆化工甲醇厂没有达到满负荷生产，据闻开工率在90%左右，运行正常，出厂价执行2450-2700元吨（低端为关外价格，高端为本地价格），与上周持平。哈气化生产正常，甲醇出厂价到2450-2650元/吨（低端为关外价格，高端为本地价格），与上周持平。

三、2008-2010年中国甲醇价格走势预测

1998～2000年，我国甲醇最低价格曾到过800～1000元/t。2003年，石油化工行业进入景气高峰期，甲醇价格一直处于较高位置，生产企业盈利水平大为提高。2003～2005年，甲醇最高价格一度超过3000元/t。进入2006年甲醇市场价格有所回落，但9月以来，甲醇价格又开始回升，华东和华南地区甲醇价格达到3000～3100元/t。

随着化工行业景气高峰期的离去（预计在2008年前后）以及甲醇产能的迅速增长，预计甲醇价格将会逐渐回落。预计2008～2010年，甲醇价格将下降到2000～2500元/t。略……

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